کارآموزی در مورد تكنولوژي شركت صنعتي ايران خودرو

فصل اول

تاريخچه تأسيس ايران خودرو

شركت سهامي عام كارخانجات صنعتي ايران خودرو با هدف انجام امور توليدي و صنعتي براي تأسيس كارخانجات اتوبوس سازي و ساخت قطعات و لوازم اتومبيل و توليد محصولاتي از اين قبيل در تاريخ 27 مرداد 1321 ، با سرمايه اوليه صد ميليون ريال و تعداد هزار سهم ، هزار ريالي به ثبت رسيد و از مهر ماه 1342 فعاليت خود را با توليد اتوبوس آغاز كرد . ايران خودرو از اولين شركتهايي بود كه قانون گسترش مالكيت واحدهاي توليدي يرا به نحو كمل احرا كرد و 49% سهام آن به كاركنان و مردم واگذارگرديد . اين شركت به موجب بند الف ، قانون حفاظت و توسعه صنايع ايران مصوب سهام 14/6/1358 شوراي انقلاب اسلامي به اعتبار نوع صنعت ، ملي اعلام شد . شركت سهامي عام كارخانجات صنعتي ايران ناسيونال با مجوز صادره از سوي هيأت عامل سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران در تاريخ 27/2/1367 به نام شركت ايران خودرو سهامي عام تغيير يافت . ساخت سواري در تاريخ 25 اسفند 1344 وزارت اقتصاد به كارخانجات صنعتي ايران ناسيونال اجازه داده شد

در مورد ساخت اتومبيل پيكان اقدام كند . اجازه تأسيس كارخانه ساخت انواع اتومبيل سازي از نوع چهارسيلندر در تاريخ 20/4/1365 به اين شركت داده شد . شركت فوق بر اساس قراردادي با كارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه كرايسلر موفق به دريافت مجوز مونتاژ نوعي اتومبيل هيلمن هانتر و ساخت آن در ايران به نام پيكان شد . در سال 1346 تأسيسات اتومبيل سازي پيكان با ظرفيت اوليه سالانه توليد 6000 دستگاه در سالن توليد پيكان استقرار يافت و بعد از افتتاح اين سالن در سال 23/2/1346 ، اولين اتوموبيلهاي سواري توليد شد . بعد از تعطيلي خطوط توليدي شركت تالبوت و لغو قرارداد

بين آنان براي تأمين قطعات قواي محركه در سال 1346 ، استمرار توليد پيكان در داخل كشور در دستور كار قرار گرفت . پس از تحقيقات گسترده ، استفاده از نيروي محركه جديد به جاي نيرو محركه اصلي پيكان مورد تاييد واقع شد بر اساس قراردادي با شركت فرانسه ، اين شركت
موافقت نمود نياز ايران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سيستم تعليق پژو 504 براي نصب بر روي بدنه پيكان فعلي به مدت شش سال تامين نمايد . در اين راستا موتورهاي مصرفي در اتومبيلهاي پژو L 504 ، گيربكس اصلاح شده پژو 504 و ميل گاردن سواري 504 ، به عنوان نيرو محركه جديد انتخاب شد . اين خودروي جديد با بدنه پيكان و نيرومحركه پژو 504 تحت عنوان پيكان 1800 در خط توليد قرار گرفت .

با اجراي اين طرح ، از مصرف سوخت پيكان به ميزان 30% كاسته شد و قدرت آن به ميزان 20% افزايش يافت . با توجه به قدمت طراحي بدنه پيكان و خارج از رده بودن تكنولوژي ساخت آن و نياز شديد سرمايه گذاري مجدد براي قالبهاي بدنه و تجهيزات مورد نياز ، ايرن خودرو تصميم گرفت در سال 1368 پژو 405 را در مدلهاي GLX , GL توليد كند . اين خودرو در سال 1987 با مدرن ترين تكنولوژي به عنوان جديدترين مدل پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 به عنوان بهترين اتومبيل سال در اروپا و همچنين اتومبيل صادراتي به امريكا انتخاب شده بود .

ساخت ميني بوس در سال 1344 ساخت و توليد ميني بوس مدل 319 در مجتمع شمالي شركت آغاز شد . در سال 1348 سالن توليد ميني بوس براي ساخت مدلهاي 309 شاسي كوتاه ، 14 نفره و آمبولانس با توليد روزانه 7 دستگاه بهره برداري شد . در تاريخ 16/6/1372 محصول جديد اين كارخانه با نام كاروان پارك با استفاده از موتور و شاسي ميني بوس 508 سقف بلند توليد شد .

ساخت اتوبوس توليد اتوبوس در اين كارخانه از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدال بنز ، تحت ليسانس مرسدس بنز آلمان آغاز شد . در سال 1349 با بهره برداري از اتومبيلهاي مدل 302 مرسدس بنز ، ظرفيت به 6 دستگاه در روز افزايش يافت . به علت قديمي بودن اتوبوس هاي شهري توليد شده ، مطالعه براي ساخت اتوبوس شهري جديد از سال 1367 با همكاري مرسدس بنز آغاز و در نيمه دوم سال 1368 اولين نمونه آن توليد شد . كارخانه موتورسازي كارخانه موتورسازي ايران خودرو با هدف ساخت بدنه موتور و ساير قطعات چدني و مونتاژ موتور و نيم موتور 1600 و 1725 دو كاربراتور ، با مساحت 25917 مترمربع در دو قسمت ماشين شاپ و مونتاژ موتور در سال 1350 تاسيس
شد . توليد قطعات شش گانه موتور پيكان 1600( سيلندر ، سرسيلندر ، اگزوز ، فلايويل ، كفي ياتاقان ، دنده ميل سوپاپ ) در كارخانه ريخته گري و تراشكاري اين قطعات و مونتاژ آنها در كارخانه ماشين شاپ در مهر ماه 1353 افتتاح شد . پس از گذشت شانزده سال علاوه بر توليد قطعات ياد شده ، در راستاي اجراي يك روزه توليد پيكان 1600 از سال 1371 اين كارخانه اقدام به توليد قطعات ديگر پيكان 1600 از جمله كاسه چرخ ، توپي چرخ نمود . از جمله فعاليتهاي انجام شده در اين زمان نصب و راه اندازي كارخانه CNC تجهيز خط مونتاژ موتور 405 بود . كارخانه لوازم تكميلي : اين كارخانه با نام كارخانه صندلي سازي در سال 1342 شروع به فعاليت كرد . مراحل اين كارخانه عبارتست از : اسكلت سازي ، رنگ ، تودوزي ، رويه و مونتاژ ، رويه با اسكلت صندلي كارخانه قالب و جيك اين كارخانه در سال 1344 در زمينه تامين و تعمير قالبها و بانام واحد تعميرات فعاليت خود را شروع كرد

تا سال 1360 به صورت پراكنده در قسمت مهندسي سواري سازي شمالي و پرس شاپ مستقر بوده است . پس از عدم تمركز در سال 1365 با اجراي سياست استقلال و خود گرداني ، اين اداره به نام كارخانه قالب و جيك تغيير نام داد و فعاليتهاي خود را در زمينه هاي قالب سازي ، ماشين كاري ، جيك سازي و طراحي مهندسي و نگهداري و تعميرات گسترش داد . كارخانه برش و پرس اين كارخانه با خريد قيچيهاي برقي آلماني ، در سال 1345 با هدف توليد قطعات برش ، پرس ، خمي شاسي و بدنه سواري پيكان ، ميني بوس و اتوبوس فعاليت خود را آغاز كرد . پرس هاي كوچك پس از قيچي ها و نوردهاي برقي نصب و راه اندازي شد . در سال 1355 سالن جديدي با پرسهاي مكانيكي سنگين (آلماني و انگليسي) راه اندازي شد . در حال حاضر كارخانه برش و پرس با حدود صد هزار متر مربع مساحت در شمال شركت ايران خودرو ، با بيش از هشتاد دستگاه پرس 10 تن تا 1600 تن در انواع هيدروليكي ، مكانيكي يك پايه ، دو پايه ، يك عمله و دو عمله و شصت دستگاه انواع قيچي ، خم كن ، نورد و چكش به عنوان يكي از بزرگترين واحدهاي پرسكاري در ايران مشغول فعاليت است .اين كارخانه قادر است روزي 200 تن ورق را به صورت قطعه
آماده تحويل نمايد .

ورقهاي مورد استفاده از ژاپن و آلمان به شكل كويل و شيب خريداري و در قسمت كويلبري به صورت طولي و عرضي بريده و آماده مي شود .كارخانه برش و پرس شامل واحد هاي برش و پرس شامل واحد هاي توليد ، تعميرات و نگهداري ، مهندسي ، خدمات و پشتيباني ، كنترل توليد ، كنترل كيفيت وبرنامه ريزي است . دستگاه نقطه جوش : دستگاه هاي نقطه جوش به چهار نوع نقطه جوشهاي هوايي (P,S,W) ، نقطه جوشهاي پاييني (FSW) ،نقطه جوشهاي خودكار (GUN) و نقطه جوشهاي ربات تقسيم مي شوند . نقطه جوشهاي خودكار به گان معروف هستند ،

بر دو نوع x و c مي باشد براي زدن نقطه جوشهاي داخلي تر از گان x و در قسمتهايي مانند لبه ها براي زدن جوش از گان نوع c استفاده مي شود . هر گان دو بازو از جنس الكترود و دو سره از همان جنس است . اساس كار گان بر مبناي نيرو و جريان مي باشد . به كمك نيرو روي دو صفحه فشار وارد مي شود و اين نيرو توسط سيلند پنوماتيكي (بادي) دستگاه جوش اعمال مي شود و سپس به كمك جريان زياد حدود KA14 ، حرارت در نقطه افزايش مي يابد و به دليل مقاومت ورقها ، دو صفحه به هم جوش مي خورد .هر گان داراي سه لوله ، لوله آب سرد ، لوله آب گرم ولوله باد است .

چون درون گان يك ترانس كاهنده وجود دارد كه ولتاژ ورودي VAC380 را كم و درحدود V24 كرده و جريان را زياد مي كند كه با اتصال كوتاه كردن دو فاز از لوله آب سرد استفاده ميشود كه پس از خنك كردن ترانس ها و سره ها ، از طريق لوله آب گرم خارج مي شود . لوله باد ، براي چسباندن فكها استفاده مي شود تا مدار برقرار شود و جوش ايجاد گردد .
بر روي گان يك كليد دو حالته براي انتخاب برنامه وجود دارد . همچنين يك كليد ديگر براي بازكردن بيش حالت عادي فكها وجود دارد زيرا در برخي از مواقع با توجه به ضخامت ورقها دهانه گان بايد بيشتر باز شود .همچنين يك چراغ بر روي گان وجود دارد كه هر گاه دستگاه نياز به عمل dress داشته باشد ،روشن مي شود .
مزاياي استفاده از نقطه جوش : صرفه جويي در زمان برد حرارتي كم دقيق بودن
عوامل خارجي ديگر به جز نيرو و جريان در جوش دادن تأثير ندارد .

دستگاه تايمر –كابين TCبراي كنترل گانها از دستگاهي به نام TC در اصل يك تايمر است از تركيب چند تايمر ايجاد شده است . يكي از كارهاي مهم TC كنترل تريستور ها ميباشد . تريستور يك قطعه نيمه هادي چهار لايه و يك المان الكترونيكي قابل كنترل مي باشد كه با تحريك گيت ، تريستور ، تحريك مي شود. تريستور براي كنترل ولتاژ متناوب ورودي به كار مي رود . هرگاه گيت تريستور تحريك شود زاويه آتش آن باز مي شود

حال اگر به تريستور هايي كه به صورت زير بسته شده اند ولتاژ متناوب AC V 380 اعمال شود ، در نيم سيكل مثبت ولتاژ ورودي تريستور 1 و در نيم سيكل منفي ولتاژ ورودي تريستور 2 هدايت مي كند در نتيجه در خروجي تريستور ولتاژ متناوب كنترل شده داريم كه اين ولتاژ وارد ترانسفور مركاهنده شده واين ترانسفورمر ولتاژ را كم و جريان را زياد مي كند و در نتيجه در خروجي ترانسفورمر جريان زيادي براي جوش خواهيم داشت .1-قسمت جلويي با كليدهايي براي وارد كردن برنامه 2- LCD براي نمايش و تغييرات برنامه 3- يك متصل كننده 9پايه سري براي اتصال دستگاه به كامپيوتر 4- سوئيچ دو حالته براي انتخاب RUN يا PROGRAM
5- CPU6 -تغذيه 7- كيس محافظ 8- ترمينال سوكت 23 پايه كه به عنوان ورودي دستگاه به كار مي رود 9- ترمينال سوكت 20 پايه كه به عنوان خروجي دستگاه به كار مي رود10- ترمينال سوكت 3 پايه كه براي كنترل شير نسبي

( Proportional) به كار مي رود 11- سوكت 15 پايه براي اتصال به پانل تريستور
12- سوكت 9 پايه كانالي براي اندازه گيري جريان اوليه و ثانويه معرفي قسمت جلويي TC- led مربوط به منبع ولتاژ2- led مربوط به جريان جوش 3- led مربوط به خروجي شير برقي4- led مربوط به خروجي شير برقي 5- led مربوط به مد حالت تك جوش 6- led مربوط به مد حالت جوش سري (رگباري ) 7- led مربوطه به مد حالت بدون جريان يا حالت بدون جريان 8- برچسب نشان دهنده طرح

و ورژن TC 9- LCD براي نمايش برنامه و تغييرات آن 10- كليدي براي رفتن به برنامه هاي قبلي 11 – كليدي براي رفتن به برنامه هاي بعدي 12- كليدي براي رفتن به صفحه قبلي در همان برنامه 13- كليدي براي رفتن به صفحه قبلي در همان برنامه 14- كليدي براي افزايش مقدار پارامتر انتخاب شده 15- كليدي براي كاهش مقدار پارامتر انتخاب شده 16- كليدي براي انتخاب پارامتر ديگر در همان صفحه 17- كليدي آزاد براي انتخاب 18- كليدي آزاد براي انتخاب 19- كليدي براي كپي برنامه ها 20- كليد F4 21 – كليد F5 22- كليدي براي برنامه نويسي يك پارامتر خاص 23-كليدي براي اعلام تعويض يا درسينگ الكرود 24- كليدي براي مد برنامه نويسي پارامتر ها در طول زمان RUN 25- متصل كننده 9 پايه براي اتصال دستگاه به كامپيوتر 26- سوئيچ دوحالته براي انتخاب RUN يا PRG سوئيچ RUN/PRG: براي برنامه ريزي TC و تغيير پارامتر هاي آن بايد كليد دو حالته را مد PRG قرار دهيم . اگر كليد در حالت RUN باشد با ارسال فرمان جوش ، عمليات جوش آغاز مي شود و در اين حالت ديگر امكان تغيير پارامترها وجود ندارد . كليد ELD : در صورتي كه تابلو در حالت جوش باشد،

عمليات جوش به صورت كامل انجام مي شود و جريان از ترانسفورمر عبور مي كند و leg مربوط به آن روشن مي شود . در صورتي كه تابلو در حالت جوش نباشد عمليات جوش به صورت عادي انجام مي شود ولي از ترانسفورمر جرياني عبورنمي كند و جوش انجام نمي شود ، درنتيجه led روشن نمي شود . شير برقي ها ( SV2 , SV1) : TC داراي دو شير برقي مي باشد كه نيو ماتيكي (بادي) هستند و در پايه هاي 21 و 22 سوكت ورودي قرار دارد و در صورت تحريك led مربوط به شير برقي ها روشن مي شود . همانطور كه مي دانيم TC داراي دو حالت جوش است: حالت تك جوش و حالت جوش سري : در حالت تك جوش عمليات جوش بعد از رسيدن به قسمت OFF برنامه متوقف مي شود در اين حالت led مربوط به حالت تك جوش روشن مي شود .

در حالت جوش سري ،عمليات همچنان ادامه دارد و بعد از رسيدن به مرحله OFF
به مرحله SQUEZ مي رود و اين سيكل همچنين ادامه دارد . در اين حالت led مربوط به جوش سري روشن ميشود . عمل DRSSING و عمل تعويض الكترودها : وقتي بعد از مدت زماني سره هاي الكترودها در اثر كار كردن بسيار از شكل عادي خود خارج شوند ، سره ها را با دستگاهي به نام dress به فرم عادي تبديل مي كنند . بعد از چند مرتبه كه عمل dressing را انجام مي دهند سره ها را تعويض مي كنند تا عمل جوش زدن به خوبي انجام شود .متصل كننده 9 پايه براي اتصال دستگاه به كامپيوتر : به وسيله اين سوكت با پورت سريال ، TC به كامپيوتر متصل مي شود . بدين وسيله كاربر ميتواند با WCC ارتباط برقرار كند و از همه فايلهاي برنامه استفاده نمايد تا اطلاعات را بتواند ذخيره كند و در صورت نياز آن را روي WCC ديگر اجرا كند .

فضاي RAM كامپيوتر بايد حداقل kb640 باشد و طول كابل اتصال ميان WCC تا كامپيوتر بايد يك تا دو متر باشد . مدار داخلي TC مدار داخل به صورت زير است : 1- منبع تغذيه 2- EPROM 3- RAM 4- CPU 5- اپتوكوپلر 6- DIP سوئيچ 7- سوكت 23 پايه ورودي 8- سوكت 20 پايه خروجي 9- سوكت 3 پايه براي كنترل شير تناسبي (Proportional) 10- سوكت 15 پايه اي براي اتصال به پانل تريستور 11- سوكت 9 پايه اي كانالي براي اندازه گيري جريان اوليه و ثانويه – منبع تغذيه به شامل تندكار A5/3 ، ترانس تغذيه ، ورودي AC V 380 وخروجي ترانسفرومر مي باشد . فيوز تندكار براي حفاظت مدار در مقابل جريانهاي زياد به كار مي رود . حافظه EPROM: حافظه ايست كه مي توان اطلاعات را از روي آن خواند و اطلاعات آن بوسيله اشعه ماوراء بنفش پاك مي شود .

مشخصات آن به صورت زير است : 15 15 865 756 ….. هشت رقم اول جزء اصلي هستند و سه رقم آخر نحوه آدرس دهي را مشخص مي كند . – RAM حافظه اصلي است كه اطلاعات درون آن نوشته ميشود . – اپتوكوپلرها براي ايزوله كردن مدار به كار مي رود كه از يك ديود نوراني و يك ترانزيستور مجزا ساخته شده است .وقتي ديود فعال مي شود و از خود نور ساطع مي كند ،بيس ترانزيستور تحريك شده و ترانزيستور فعال مي شود و چون ديود از ترانزيستور كاملا ً مجزاست در

فایل : 95 صفحه

فرمت : Word