گزارش کارآموزی در شرکت کاشی و سرامیک الوند

مقدمه

شركت صنايع كاشي و سراميك الوند به منظور توليد انواع كاشي هاي ديواري در سال 1367با سرمايه گذاري سازمان صنايع ملي ايران در زميني به مساحت ده هكتار در شهر صنعتي البرز قزوين تاسيس شد اين شركت در شهر صنعتي البرز داراي سه كارخانه الوند 1 الوند 2 و الوند 3 است. كل پرسنل اين كارخانه به صورت رسمي ، قراردادي ، پيمان كاري، روز مزد و ….784 نفر مي باشد

انواع محصو لات توليدي كاشي و سراميك الوند

كاشي هاي ديواري در ابعاد 15 15، 15 10، 15 25، 20 25، 20 30، تاسايز 03 360و كاشي هاي كف لعاب دار تاسايز 60 60 و سنگك مصنوعي يا كاشي پر سلاني تا سايز 60 120 مي باشد.البته برنامه هاي توليدي اين شركت طبق سفارشات مشتريان و پيشنهاد نمايندگي ها در سطح كشور وخارج كشور ممكن است تغيير يابد.

نوبت كاري كارخانه ها

اين كارخانه داراي سه شيفت كاري به شرح زير مي باشد:

• نوبت اول: ساعت5:30 الي 2(وقت صبحانه و نهار دارد)،
• نوبت دوم : ساعت 2الي 22
• نوبت سوم 22الي 5:30

همچنين داراي يك شيفت عادي از 7:30 تا 13:50 مي باشد.

«تشكيلات و پرسنل خدمات بهداشتي حرفه اي »

در مركز بهداشت كار اين كارخانه افراد ذيل فعاليت مي كنند:

-پزشك طب كار : آقاي دكتر ميرصادقي(مدريت مركز و به صورت پاره وقت)

-بهداشت يار: آقاي وحيدي

-مهندس بهداشت حرفه اي: آقاي مهندس صحرايي(پاره وقت)

جدول1-2 ليست دارو هاي موجود در مركز بهداشت

جدول 1-3 تعداد افراد شاغل دركارخانه كاشي وسراميك(الوند1)

-تعداد خانم هاي شاغل در اين كارخانه 4 نفر مي باشد. كه 3 نفر از آنها در آزمايشگاه و 1 نفر در دفتر pmمشغول به كار مي باتشد.

مواد اوليه كه براي تهيه ي كاشي ديواري به كار ميرود:

شاموت، بنتونيت تلاتن، كائولن، دولوميت، سيليكات سديم، كربنات سديم و تري پلي فسفات و……

مواد اوليه براي كاشي كف :

فلدسپات، كائولن، بنتونيت، سيليكات سديم، كربنات سديم و تري پلي فسفات و……

-يك نمونه فرم مواداوليه و مقدار آنها براي كاشي ديواري ويك نمونه فرم مواد اوليه و مقدار آنها براي كاشي كف به گزارش پيوست شده است:

«پروسه ي توليد »

پروسه توليد شامل واحد ها وبخش هاي زير مي باشد:

1. واحد تهيه ي بدنه ( A-توزينB – تهيه ي دو غاب C       – اسپري(تهيه ي گرانول)
2. واحد پرس
3. واحد لعاب زني
4. واحد كوره
5. واحد SORT و بسته بندي

توزين:

اين كارخانه در معدن داراي سنگ شكن هاي بزرگي است كه سنگ هاي با فرمولاسيون مشخص را خرد كرده وتوسط كاميون به انبا رخاك واقع در بخش توزين منتقل مي كند. ضايعات كاشي و سراميك كارخانه كه لعاب كاري نشده اند نيز به انبار خاك انتقال يافته و ذخيره مي شود كه به آنها شاموت گفته مي شود.

اين بخش چند سنگ شكن كوچك تر  دارد كه لودرهاي مخصوص باتوجه به وزن خاكي كه از بخش كنترل كيفي به صفحه ي  پنجره اي ابلاغ مي شود، مقدار مشخصي از خاك را از انباربرداشته و به قسمت هاي بالاي دستگاه توزين تخليه مي كنند.

در قسمتهاي بالاي دستگاه توزين يك صفحه مشبك وجود دارد كه سنگ هاي با اندازه ي خيلي درشت از آنها عبور نمي كند ودرواقع كار الك كردن را انجام مي دهد. خاك وسنك هاي با اندازه ي كوچكتر بر روي صفحه توزين ريخته شده و وزن مي شوند وتوسط كامواير وسنگ شكن منتقل شده وبعد از خرد شدن از طريق الويتور (بالابر)به درون بالميل ها تخليه مي شوند.

تهيه ي دوغاب:

مواد اوليه كه با نسبت هاي مشخص به درون باميلر ها ريخت شده اند ، توسط گلوله هاي آلو بايت و سنگ هاي سيليسي رودخانه ي سايش داده مي شوند. اين بخش داراي 24 بالميل مي باشدكه 12 عدد براي كاشي ديواري و 12عدد براي كاشي كف مي باشد. بعد از مدتي سايش مقداري آب كه بسته به مقدار رطوبت خاك از طرف آزمايشگاه مشخص مي شود، به آن اضافه مي كند . سپس بالميل مدت تقريباً 10 ساعت مي چرخد تا پروسه توليد دوغاب تكميل شود. در اين مرحله از دوغاب نمونه برداري مي شود تااستانداردآن از دانسيته و رطوبت واسكوزيته و درصد مواد موجود د ران بسنجد. دوغاب تهيه شده از طريق لوله اي كه در زير بالميله ها تعبيه مي شود با فشار باد به مخزن تخليه مي شود. در درون مخزن همزن وجود دارد كه از ته نشين شدن ذرات معلق جلو گيري مي كنند . دو غاب تهيه شده داراي زبره هاي مي باشد كه بايد جدا شود به همين علت الك هاي ويبره با مش 230طراحي شده اند. بعد از مرحه ي الك شدن دوغاب صاف شده به مخزن زير اسپري تخليه مي شود.

اسپري

دستگاهي بزرگ و استوانه اي شكل كه به صورت عمودي قرار گرفته و قسمت انتهاي آن قيفي شكل است. درون دستگاه اسپري شاخك هاي وجود دارد كه در نوك آنهال نازل هاي با قطر 2ميلي متر وجود دارد. دوغاب ازنازل ها به درون دستگاه اسپري پاشيده شده با گرماي هدايت شده توسط فن خشك مي شود. ذرات با وزن سنگين كه كرانول ناميده مي شوند از قسمت انتهاي دستگاه اسپري خارج مي شوند وبه درو مخزني مي ريزند. واما هواي درون اسپري كه بايد وارد محيط شود نيز حامل ذرات ريزتري هستند كه بايد قبل از تخليه به محيط گرفته شود تاهم از هدر رفتن ذرات جلو گيري شود و هم اينكه هواي خروجي تميز باشد. به همين دليل در مسير هواي خروجي سيكلوني كار گذاسته شده است كه تاذرات ريز را جمع آوري كند به اين ذرات ريز فين گويند. گرانول ها وفين هارا با هم مخلوط كرده وگرانول مصرفي را تهيه كرده ودرون سيلوي دپو به مدت تقريبا 24 ساعت ذخيره مي كنند تا رطوبت آنها يكنواخت شود سپس توسط فيدر هايي بر روي كانواير سوار شده و به قسمت پرس انتقال داده مي شود.