مقاله کامل معرفي تكنيك FMEA

1
معرفي تكنيك FMEA
افزايش رقابت، افزايش توقعات و تقاضاهاي مكرر مشتري و تغييرات سريع فناوري، باعث افزايش سريع تعهدات توليدكنندگان امروزي شده است. هر كمبود و انحراف در عملكرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار مي شود. اين عوامل موجب شده كه امروزه سازمان‌ها به استفاده از اين تكنيك روي آورند تا به كمك آن مطمئن شوند محصولي بي عيب و قابل رقابت روانه بازار مي كنند.
اهم مطالبي كه در اين فصل به اختصار توضيح داده مي شوند عبارتند از:
1.معرفي تكنيك FMEA و اهداف آن
2. كاربرد FMEA
3. تأثير FMEA بر نرخ خرابي محصول
4. توصيف اصول تهيه يك فرم FMEA
5. فوايد اجراي FMEA
6. انواع FMEA
1-1. معرفي تكنيك FMEA و اهداف آن
تعريف: FMEA متدلوژي يا روشي است سيستماتيك كه به دلايل زير به كار مي رود:
الف – شناسايي و اولويت‌بندي حالات بالقوه خرابي در يك سيستم، محصول، فرآيند و يا سرويس.
ب – تعريف و اجراي اقداماتي به منظور حذف و يا كاهش ميزان وقوع حالات بالقوه خرابي.
پ- ثبت نتايج تحليل هاي انجام شده به منظور فراهم كردن مرجعي كامل براي حل مشكلات در آينده.
در دهه 1950 اهميت مسائل ايمني و پيشگيري از حوادث قابل پيش‌بيني در صنعت هوا – فضا، علت اصلي پيدايش FMEA شد. چندي بعد، اين روش به عنوان ابزاري كليدي براي افزايش ايمني در فرآيندهاي صنايع شيميايي مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجراي FMEA پيشگيري از تصادفات و اتفاقات تعريف شده است. در فوريه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنايع خودرو معرفي شد و به دنبال آن در سال هاي اخير، توسعه سيستم هاي تضمين كيفيت در صنعت خودرو به خصوص وضع
استاندارد QS-9000 در صنعت خودروي آمريكا، موجب شد كه استفاده از FMEA رواج بيشتري يابد.
FMEA تكنيكي تحليلي و متكي بر قانون «پيشگيري قبل از وقوع» است كه براي شناسايي عوامل بالقوه خرابي به كار مي رود. توجه به اين تكنيك بر بالا بردن ضريب امنيت و در نهايت رضايت مشتري، از طريق پيشگيري از وقوع خرابي است. FMEA ابزاري است كه با كمترين ريسك، براي پيش بيني مشكلات و نقص ها در مراحل طراحي و توسعه فرآيندها و خدمات در سازمان به كار مي رود.
يكي از عوامل موفقيت FMEA زمان اجراي آن است. اين تكنيك براي آن طرح ريزي شده كه «يك اقدام قبل از واقعه باشد» نه «يك تمرين بعد از آشكار شدن مشكلات». به بياني ديگر، يكي از تفاوت هاي اساسي FMEA با ساير تكنيك هاي كيفي اين است كه FMEA يك اقدام كنشي است، نه واكنشي. در بسياري از موارد، وقتي با مشكي مواجه مي شويم، ممكن است براي حذف آن، اقدامات اصلاحي تعريف و اجرا شود. اين اقدامات، واكنشي است در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در چنين مواردي حذف هميشگي مشكل، به هزينه و منابع زياد نياز دارد؛ زيرا حركت از وضعيت موجود به سمت شرايط بهينه اينرسي زيادي خواهد داشت، اما در اجراي FMEA با پيش بيني
مشكلات بالقوه و محاسبه ميزان ريسك پذيري آن ها، اقداماتي در جهت حذف و يا كاهش ميزان وقوع آن ها تعريف و اجرا مي شود. اين برخورد پيشگيرانه، كنشي است در برابر آنچه كه ممكن است در آينده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحي در مراحل اوليه طراحي محصول يا فرآيند، هزينه و زمان بسيار كم تري در برخورد داشت. علاوه بر اين، هر تغييري در اين مرحله بر روي طراحي محصول يا فرآيند به راحتي انجام شده و در نتيجه احتمال نياز به تغييرات بحراني در آينده را حذف مي كند يا كاهش خواهد داد.
FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآيندي زنده و هميشگي است؛ يعني هر زمان كه قرار است تغييرات زيادي در طراحي محصول و يا فرآيند توليد (يا مونتاژ) انجام گيرد بايد به روز شود و لذا همواره ابزاري پوياست كه در چرخه بهبود مستمر به كار مي رود.
هدف از اجراي FMEA جستجوي تمام مواردي است كه باعث شكست يك محصول يا فرآيند مي شود، قبل از اين كه آن محصول به مرحله توليد برسد و يا فرآيند آماده توليد شود. FMEA به تنهايي مسائل و مشكلات را برطرف نمي كند، بلكه بايد در كنار ساير تكنيك‌هاي حل مسأله مورد استفاده قرار گيرد. تهيه FMEA
فرصت‌هايي را براي سازمان فراهم مي كند كه اگر فقط در قالب يك فرم مستند شوند، هرگز مشكلات را حل نمي كنند.
1-2. كاربرد FMEA
FMEA در هر يك از شرايط زير اجرا مي شود:
1. در زمان طراحي سيستمي جديد، محصولي جديد و يا فرآيندي جديد.
2. زماني كه قرار است طرح هاي موجود و يا فرآيند توليد مونتاژ تغيير كند.
3. زماني كه فرآيندهاي توليد يا مونتاژ و يا يك محصول در محيطي جديد و يا شرايط كاري جديد قرار مي گيرد. (Carry Over Designs/Prosesses)
4. برنامه هاي بهبود مستمر.
1-3. تأثير FMEA بر نرخ خرابي محصول
استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب كاهش نرخ خرابي محصول در زمان مصرف مي شود.
الف – اجراي FMEA Design/(System) : فرآيند طراحي را با كاهش ميزان ريسك خرابي، استحكام مي بخشد. همچنين با تصحيح نقص‌ها و اشكالات طراحي محصول (با سيستم)، ميزان خرابي را در
دوره «عمر مفيد» كاهش داده، و شكست هاي محتمل در زمان فرسودگي را نيز به تعويض مي اندازد. (شكل 1)
ب – اجراي Processes-FMEA : عوامل بالقوه خرابي فرآيند ساخت يا مونتاژ را كه منجر به توليد محصول نامناسب مي شود، شناسايي مي كند و لذا فرآيند ساخت و توليد محصول را با كاهش ريسك خرابي، استحكام مي بخشد. PFMEA با اصلاح نقص هاي فرآيند ساخت و يا مونتاژ، نرخ خرابي هاي محصول را در دوره «عمر آغازين» محصول كاهش مي دهد. (شكل 1) .
1-4. مراحل تهيه FMEA
1. تهيه FMEA نيازمند فعاليت تيمي است. تعداد و تركيب افراد در تيم FMEA به پيچيدگي فرآيند يا محصول تحت بررسي بستگي دارد، اما توصيه مي شود كه تعداد افراد تيم بيش تر از 6 نفر نباشد. در صورت پيچيدگي محصول يا فرآيند، بهتر است كميته هاي متعددي تشكيل شوند و هر تيم فرعي، قسمتي از موضوع را به عهده بگيرد. تيم‌ها از افراد خبره كه بيش ترين شناخت را از محصول / فرآيند دارند، تشكيل مي شود؛ افرادي چون مهندسين و متخصصين طراحي، ساخت و مونتاژ، كيفيت، خدمات پس از فروش، بازاريابي و تداركات. اين تيم‌ها از مراحل آغازين كار تا زمان اجراي اقدامات پيشنهادي و بررسي نتايج آن ها و نهايتاً تكميل FMEA ، مسئوليت تمام فعاليت هاي مربوط را به عهده خواهند داشت. يكي از فوايد اين رويكرد تيمي اين است كه هر فعاليتي كه تعريف مي شود همواره مورد توافق همه واحدهاي سازمان خواهد بود و بنابراين، اجراي آن ها هيچ گونه مشكل و يا مقاومتي را در پي نخواهد داشت.
2. به منظور تكميل فرم FMEA تيم بايد براي سئوالات زير پاسخ‌هاي كاملي تهيه كند:
الف – تحت چه شرايطي محصول نمي تواند اهداف و مقاصد طراحي را برآورده سازد و يا نيازهاي فرآيند تحقق نمي يابد؟
ب – حالات خرابي چه تأثيري بر مشتري و يا فعاليت هاي بعدي خواهند داشت؟
پ – اثر خرابي (بر اساس رتبه بندي 1 تا 10) چه شدتي دارد؟ (عدد شدت).
ت – علل بالقوه خرابي كدامند؟
ث – احتمال وقوع علل خرابي (بر اساس رتبه بندي 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).
ج – در حال حاضر چه كنترل هايي به منظور پيشگيري و يا تشخيص حالات خرابي و علل آن انجام مي شود؟
چ – قدرت تشخيص كنترل هاي موجود (بر اساس رتبه بندي 1 تا 10) چه ميزان است؟ (عدد تشخيص).
ح – ميزان خطرپذيري حالات بالقوه خرابي به ازاي علل مختلف چه مقدار است؟ (محاسبه RPN).
(تشخيص) (وقوع) (شدت) = (RPN) نمره اولويت ريسك
خ – به منظور كاهش ميزان خطرپذيري چه اقداماتي مي تواند صورت گيرد؟
FMEA به دلايل زير به عنوان سوابق محصول و يا فرآيند مستند مي شود:
1. ارتباطات به سادگي برقرار مي شود (به عنوان يك زبان مشترك براي همه افراد).
2. به عنوان يك منبع اطلاعاتي مفيد براي تهيه FMEA آتي قابل استفاده است.
3. تمامي تفكرات و نظرهاي افراد جمع آوري مي شود.
4. يكي از منابع مهم بهبود مستمر است.
1-5 . فوايد اجراي FMEA
پاره اي از فوايد اجراي FMEA عبارتند از:
1. بهبود كيفيت، افزايش درجه اطمينان كالا و ايمني محصولاتي كه توليد خواهند شد.
2. كاهش زمان معرفي محصول به بازار. دير رفتن محصول به بازار معمولاً ناشي از بروز مسائل و مشكلاتي در مراحل نهايي و يا مراحل اوليه توليد است. اجراي FMEA با شناسايي چنين مشكلاتي در مراحل آغازين كار از وقوع آن ها جلوگيري مي كند.
3. نياز به تغييرات ضروري در فرآيند و يا محصول در زمان توليد انبوه كاهش مي يابد.
4. بهبود تصوير سازمان در نظر مشتري، چرا كه مشتري عيوب كم‌تري را تجربه مي كند و موجب افزايش رقابت پذيري سازمان در بازار مي شود.
5. كاهش هزينه هاي مرتبط با محصولات خراب و يا نامنطبق.
6. رواج فرهنگ كار تيمي در درون سازمان.
1-6 . انواع FMEA
در حال حاضر بيشترين كاربرد FMEA شامل موارد زير است:
1. طراحي سيستم ها و زير سيستم ها از ابتدايي ترين مراحل (System-FMEA)
2. طراحي قطعات جديد و يا اعمال تغييرات در طرح هاي جاري (Design-FMEA)
3. طراحي و يا توسعه فرآيندهاي توليد يا مونتاژ (Process –FMEA)
4. طراحي و يا توسعه فعاليت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA)
5. طراحي ماشين آلات (Machinery-FMEA)
نتيجه گيري

فایل : 147 صفحه

فرمت : Word