كارآموزي در مورد كاشي چيني ايران

تقدیر و سپاس
از زحمات استاد مهندس سعید نظری ؛ کارشناس کار آموزی که صمیمانه در تکمیل و گذراندن مدت کار آموزی و پروژه در کارخانه تلاش کردند ؛ کمال تشکر و سپاس را داریم.
زهرا نعیمی
پاییز 87
کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )
کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) ، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد .
تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.
این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.
کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.
محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد.
این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.
تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید.
همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .

بطور كلی علم سراميک را می توان به دو شاخه تقسيم بندی كرد :1ـ سراميک فيزيكی
2ـ سراميک صنعتی
سراميک فيزيکی درباره ساختار مواد سراميكی و خواص آن ها بحث می كند . اصولاً مواد سراميكی مخلوطی از فازهای بلوری و شيشه ای و متخلخل می باشند . اما بايد توجه داشت كه مواد سراميكی كاملاً‌ شيشه‌ای يا كاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سراميک فيزيكی ساختار اتم ، اتصالات بين آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظير آن ها مورد بحث قرار می‌گيرد . خواص الكتريكی مغناطيسی، نوری، حرارتی و مكانيكی سراميک ها هم مورد بحث قرار می گيرند .
در سراميک صنعتی ، صحبت از تكنولوژی ساخت سراميك هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سراميكی ، مراحل زیر باید طی گردد :
1ـ انتخاب مواد اوليه ، تغليظ و تخليص آن
2ـ آماده سازی مواد اوليه (خرد كردن، دانه بندی، مخلوط كردن)
هر كدام از مراحل بالا ممكن است در خواص بدنه های سراميكی تأثير بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی نهائی را كنترل نمود . مخلوط كردن ، در هموژن شدن مواد اوليه و دست يابی به خواص
مطلوب اثر زيادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممكن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن ميزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد .
3ـ شكل دادن :
روش های مختلفی برای شكل دادن سراميک ها بكار می رود كه مهمترين آن ها به شرح زير می باشد :
الف ـ پرس خشک و نيمه خشک (dry & semidry pressing)
ب ـ شكل دادن پلاستيک (اكستروژن، شكل دادن با چرخ كوزه گری (Jiggering)
ج ـ شكل دادن دوغابی (Slip Casting)
د ـ ذوب و ريخته گری
روش آخر كه در مورد فلزات بسيار متداول است ، در مورد سراميک ‌ها كمتر به كار مي رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از ديگر گدازها و سراميک ‌های ويژه . دليل اين امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سراميک ها است كه تهيه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست يابی به كوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدايت حرارتی سراميک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد .
4ـ‌ خشک كردن :
در اين مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود (C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غير اين صورت در هنگام پخت ، آب موجود در قطعه سريعاً تبخير و در قطعه انقباض شدیدی ایجاد می شود که باعث ترک خوردن قطعه می گردد .
5ـ ‌پخت :
در اين مرحله قطعه زنتير می شود . در این حالت ، ذرات به هم جوش می خورند و قطعه ای متراکم‌ بدست می آيد . زينتر بر دو نوع است :
الف ) زينتر در حالت جامد :
در آن زینترینگ و ایجاد گردنه بین ذرات ، صرفاً از طريق ديفوزيون (نفوذ) در حالت جامد انجام می شود و قطعه ای كاملاً متراکم ‌بدست می آید . نيروی محركه زینترینگ ، افزایش انرژی سطحی ناشی از کاهش سطح دانه ها می باشد .
ب) زينتر در حضور فاز مايع:
در اين حالت در دمای پخت ، فاز مايع (مذاب) ایجاد می شود كه فواصل و خلل و فرج بين ذرات را پر می کند . اين فاز عموماً در هنگام سرد كردن ، به فاز شيشه تبدیل میگردد .
در هنگام پخت علاوه بر زينترینگ ، در اثر انجام واكنش های شيميایی ، تركيبات جديدی تشكيل می شوند كه با مواد اوليه مصرفی ، متفاوت هستند . يكی از تفاوت‌های زينترینگ در پودرهای فلزی و زينترینگ در سراميک ‌ها نیز همين مسئله است . در سراميک ها ، معمولاً زينترینگ همراه با واكنش‌های شيميایی نيز می باشد
كه باعث تغيير تركيب اوليه و تشكيل مواد كاملاً جديدی می گردد . بنابراين نمی توان با استفاده از یک قطعه ی سرامیکی ، مستقيماً به تركيب اوليه ی آن ها پی برد . برای اين كار نیاز به اطلاعاتی درباره ی مواد اوليه و تغييرات آن ها با دما و واكنش‌های بين مواد مختلف می ‌باشد که گاهی بوسيله ی محاسبات ویژه ای ، مواد اوليه تقریبی معمول در یک صنعت مانند صنعت چينی می ‌رسند .
خط تولید کاشی :
همانند تمام صنايع سراميک ، نخستین مرحله ی كارخانه ی كاشی ، تهيه فرمولاسیون و مخلوط كردن مواد اولیه می باشد . پس از اختلاط ، مواد اولیه آسياب می گردند . برای این منظور از بال میل ، شامل بال میل خشک و بال میل تر ، استفاده می شود . در ايران از هر دو روش مذکور و به طور عمده از بال میل تر استفاده می گردد . محصول بال ميل ، دوغابی با درصد آب و مواد جامد مشخص می باشد . از این دوغاب وبه وسیله ی اسپری دراير، گرانول تهیه می شود . از آنجا که روش شكل دادن برای تولید بدنه های کاشی پرس می باشد ، گرانول های حاصل ، به مخزن مربوطه منتقل و سپس توسط دستگاه پرس ، شکل داده می شوند . رطوبت گرانول ها در مرحله ی پرس حدود 5 درصد باید باشد تا گرانول ها بتوانند در اثر اعمال فشار روی هم بلغزند و فشرده شوند . در غیر این صورت ، فشار اعمالی مستقیماً به گرانول ها وارد می شود و صرف شکل دادن آن ها نمی گردد ، بنابراین گرانول ها می شکنند و در پی آن ، در اثر ایجاد قفل مکانیکی بین ذرات غیر کروی حاصل از
شکست گرانول ها ، بدنه ی حاصل دارای ترکم مورد نظر نخواهد بود .
بعد از پرس ، بدنه ها به خشک کن منتقل می شوند و در دمای حدود ( C110 خشک می شوند . پس از این مرحله ، بدنه ها برای پخت وارد کوره می شوند .
سیستم پخت بدنه های سنتی و از جمله کاشی ها ، بر دو نوع است :
1- دو پخت :
در این سیستم ، پخت در کوره های تونلی یا کوره های رولری انجام می شود . در کوره های تونلی ، بدنه ها روی هم در دسته های 60 تایی دسته بندی و بعد روی واگن سوار قرار داده می شوند ؛ در درایر قرار می گیرند و به كوره پخت بيسكويت منتقل می شوند . پس از این مرحله ، انگوب و لعاب روی آن ها اعمال می گردد . در حالی که در روش دوم (رولری) ، بدنه ها بعد از پرس ، به صورت مجزا به داخل درایر و سپس کوره منتقل می شوند . در ادامه روی بیسکویت ها لعاب اعمال می گردد و دوباره به کوره ی دوم منتقل می شوند تا پخته گردند (پخت لعاب) .
مي‌توان از دو روش فوق را استفاده كرد؛ مثلاً پخت بيسكويت تونلی باشد وپخت لعاب رولری .
دو روش فوق عمدتاً در كاشی های ديواری بکار برده می ‌شوند .
2- تک پخت :
روش جديدتر ، روش تک پخت است که در آن پس از مراحل پرس و خشک كن ، كاشی ها مستقيماً وارد خط لعاب می شوند و بعد مستقيماً وارد كوره‌های رولری

فایل : 67 صفحه

فرمت : Word